鋁合金加工如何選擇切削液？
作者：admin????發布時間：2019-11-06 13:36 ????瀏覽次數 :
鋁合金在物理性能上與大部分鋼材和鑄鐵材料相比，具有很多明顯的特點：強度、硬度與純鋁相比提高很多，但與鋼材相比強度與硬度低，切削力小，導熱性好。
鋁合金加工切削液的選擇非常重要，必須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防銹性，因此，用于鋁合金加工切削液與普通切削液有所不同，選擇一款合適的切削液是十分必要的。
那么，鋁合金加工要如何選擇切削液？
根據加工條件和加工精度的不同要求，應選擇不同的切削液。由于高速加工可產生大量的熱量，如高速切削、鉆孔等，如果產生的熱量不能及時地被切削液帶走，將會發生粘刀現象，甚至會出現積屑瘤，將嚴重地影響工件的加工粗糙度和刀具的使用壽命，同時熱量也會使工件發生變形，嚴重影響工件的精度。因此切削液的選擇既要考慮其本身的潤滑性，也要考慮其冷卻性能。
對于磨削加工來說，磨削下來的磨屑非常細小，而且在磨削過程中會產生大量的熱量，因此選擇切削液時既要考慮潤滑和冷卻性能，還要考慮切削液的過濾性。如選擇的切削液粘稠度過大，切屑不能及時沉積下去或被過濾出去，那么就會隨切削液循環到加工區而劃傷工件表面，從而影響加工表面的光潔度。因此，對于精磨或超精磨選用低粘度減摩磨削油或半合成減磨切削液。
在切削液的選擇方面，除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外，還要考慮切削液的防銹性、成本和易維護等方面的性能。切削油易選用粘度相對較低的基礎油加入減摩添加劑，這樣既可以達到潤滑減摩，也可以具有很好的冷卻和易過濾性。但是切削油存在的問題是閃點低，在高速切削時煙霧較重，危險系數較高，而且揮發快，用戶使用成本相應變高，因此在條件允許的情況下，盡量選用水溶性切削液。
對于水性切削液，更重要的是考慮其防銹性?，F在常用的水性鋁防銹劑有硅酸鹽和磷酸脂，對于工序間存放時間較長的工件，在加工時易選用具有磷酸脂型防銹劑的切削液，因為硅類物質與鋁材長時間接觸會發生腐蝕產生黑色的“硅斑”。切削液的ph值多保持在8～10，如果防銹性不好，鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此，水溶性切削液一定要具有良好的鋁防銹性能。
